Tejido no tejido spunbond de polipropileno: Cómo pasar de gránulos a rollos

Como fabricantes profesionales, recibimos con frecuencia consultas de clientes que preguntan: "¿Cómo se transforma exactamente la tela no tejida a partir de gránulos de plástico?". Hoy, los invitamos a visitar nuestras instalaciones de producción, donde les mostraremos todo el proceso de fabricación, desde la materia prima de polipropileno (PP) hasta el producto final. tela no tejida producto.

I. Selección de materias primas

Todo comienza con los gránulos de PP, una resina termoplástica de alta pureza y no tóxica.

Criterios de selección de materiales: Seleccionamos grados específicos de materias primas de PP que se caracterizan por una alta fluidez y una distribución estrecha del peso molecular, lo que las convierte en la opción ideal para el proceso de hilado.

Aditivos auxiliares: Incorporamos diversos concentrados de color en proporciones precisas, incluyendo concentrados de color, agentes antienvejecimiento, retardantes de llama (o agentes hidrofílicos/hidrofóbicos), así como concentrados de relleno de carbonato de calcio.

Antes de entrar en producción, estas materias primas se someten a procesos de secado y eliminación de impurezas para evitar la formación de burbujas de aire o la rotura de los filamentos durante las etapas de procesamiento posteriores.

II. Fusión y extrusión

Las materias primas se introducen en la extrusora mediante un sistema de succión al vacío.

Calentamiento y fusión: Mediante la acción sinérgica del cizallamiento por tornillo y el calentamiento eléctrico, la temperatura dentro del cilindro se eleva gradualmente por etapas hasta alcanzar entre 180 °C y 250 °C, lo que provoca que los gránulos de PP se fundan y se transformen en un estado fluido viscoso.

Filtración y dosificación: El polímero fundido pasa a través de un filtro para eliminar las impurezas, mientras que una bomba dosificadora controla con precisión su caudal de salida.

III. Hilado y conformado

El polímero fundido se distribuye a la hilera, una placa metálica perforada con miles de orificios capilares de precisión.

Extrusión en filamentos: Bajo alta presión, el polímero fundido es forzado a través de estos microporos, formando así filamentos de fibra nacientes.

Enfriamiento por soplado lateral: Un chorro de aire de enfriamiento se dirige rápidamente hacia los filamentos de fibra, provocando su rápida solidificación y la formación de filamentos sólidos y continuos; la velocidad, la humedad y la temperatura del flujo de aire se regulan con precisión para garantizar un control exacto sobre la finura y la cristalinidad de la fibra. IV. Estirado por chorro de aire

Posteriormente, los filamentos de fibra entran en una unidad de estirado de alta velocidad, una etapa crítica dentro de todo el proceso de fabricación.

Principio de funcionamiento: El aire comprimido genera un flujo de aire supersónico dentro de esta unidad, sometiendo cada filamento individual a un estiramiento a alta velocidad.

Efectos del proceso: Este proceso induce la orientación y cristalización de las cadenas moleculares dentro de las fibras, reduciendo así el diámetro del filamento (finura) a un rango de 1,5 a 3,0 denier. Simultáneamente, la resistencia a la tracción, el módulo de elasticidad y la tenacidad del material mejoran significativamente.

V. Dispersión de fibras y formación de la red

El flujo de aire transporta los filamentos a un dispositivo de dispersión (como una unidad oscilante recíproca), que dispersa los haces de fibras y los deposita uniformemente sobre una cinta transportadora móvil formadora de la red.

Método de formación de la red: Ajustando la dirección del flujo de aire, la frecuencia de oscilación y la velocidad de la cinta transportadora, se puede controlar con precisión la disposición de las fibras, lo que da como resultado la formación de una red de fibras entrelazadas de múltiples capas con una estructura tridimensional.

VI. Unión térmica (calandrado)

Posteriormente, la red de fibras debe someterse a un tratamiento de unión térmica mediante calandrado para consolidar su estructura. Equipo: Consta de un par de rodillos calefactados; la superficie de uno de ellos está grabada con un patrón específico (por ejemplo, rombo, punto, etc.), diseñado para crear puntos de unión específicos.

Diagrama de flujo del proceso: La banda de fibras pasa a través del espacio entre los dos rodillos, donde la temperatura de estos suele estar ajustada entre 190 °C y 210 °C. En los puntos de contacto que corresponden al patrón grabado, las fibras se funden y se adhieren entre sí; en las zonas sin contacto, las fibras conservan su estado original.

Efectos del proceso: El tejido resultante presenta una alta resistencia a la tracción, una excelente transpirabilidad y un tacto suave. Ajustando parámetros como la temperatura, la presión y el patrón de rodillos, se pueden personalizar atributos específicos, como el grosor, la resistencia y la elongación del tejido, según las necesidades.

VII. Procesamiento posterior (opcional)

Se podrán realizar tratamientos adicionales, tanto en línea como presenciales, según sea necesario:

Tratamiento Corona: Mejora la tensión superficial del tejido para facilitar los procesos posteriores de impresión o recubrimiento. Recubrimiento hidrofílico/hidrofóbico/antiestático: Se aplica mediante pulverización o laminado, seguido de tratamientos de secado y curado.

Acabado ignífugo/antibacteriano: Adecuado para aplicaciones en los sectores médico e higiénico, interiores de automóviles y campos similares.

VIII. Inspección en línea, bobinado y embalaje

Inspección en línea: Monitorización en tiempo real de la uniformidad del tejido, el estado de los defectos y otros parámetros críticos mediante medidores de espesor, detectores de metales y sistemas de visión artificial.

Recorte de bordes: Los bordes de la tela se recortan para garantizar un acabado limpio y uniforme; los retales sobrantes se recogen y reciclan.

Bobinado: Bajo un control de tensión preciso, el tejido acabado se enrolla en grandes rollos que cumplen con las especificaciones estándar.

Embalaje y envío: Los rollos de tela se embalan sellándolos con film de polietileno (PE) a prueba de humedad o colocándolos en cajas de cartón; luego se etiquetan, se cargan en contenedores y se transportan al puerto.

Cada rollo de tela que producimos es el resultado de un riguroso control de calidad. Conocer a fondo nuestros procesos de producción no solo le brindará tranquilidad, sino que también nos permitirá ofrecerle recomendaciones precisas y sugerirle las especificaciones que mejor se adapten a sus necesidades.

Si tiene alguna necesidad, no dude en ponerse en contacto con nosotros en cualquier momento.